Com os Performance-Based Services, a empresa assume metas de eficiência para as linhas de embalagem dos clientes. A base são cinco anos de experiência, com 120 avaliações de linhas e 80 projetos pelo mundo.

Uma linha de embalagem raramente para por causa de uma única máquina. As perdas costumam estar espalhadas: na condição dos equipamentos, na rotina de manutenção, nos padrões de operação, no preparo das equipes, na consistência das matérias-primas. É por isso que, muitas vezes, o reparo resolve o problema de hoje e a perda volta amanhã.

É a partir desse diagnóstico que a Sidel lança os Performance-Based Services (Serviços Baseados em Desempenho), uma abordagem que olha para a linha inteira, e não para equipamentos isolados, com o objetivo de aumentar a produção, recuperar a eficiência e reduzir as paradas não programadas.

“Nossa ambição é atuar como uma extensão da equipe de excelência operacional da fábrica; em outras palavras, ser um parceiro de desempenho”, afirma John Como, diretor dos Performance-Based Services da Sidel.

Dois tipos de cliente

Segundo Como, a procura costuma vir de duas situações: manter o desempenho de uma linha nova depois do primeiro ano, passado o teste de aceitação na fábrica (SAT), ou melhorar a eficiência de uma linha existente considerada prioritária, quando a própria empresa duvida que consiga chegar sozinha à melhoria necessária.

“Uma linha de embalagem é um sistema complexo e interconectado”, explica. “Um reparo imediato pode resolver um problema hoje, mas não necessariamente a causa da perda de desempenho. Analisamos a linha, as pessoas e os processos de forma integrada para identificar as principais perdas, compreender suas causas-raiz e determinar quais ações proporcionarão resultados duradouros.”

Como funciona

O trabalho tem três etapas:

1. Diagnóstico: avaliação do equilíbrio da linha, identificação dos equipamentos críticos e análise das perdas de produção. A Sidel combina observação no local, dados de desempenho, simulações e, quando faz sentido, monitoramento remoto.
2. Melhoria: análise de causas-raiz e métodos de Manutenção Produtiva Total (TPM), com recuperação das condições dos equipamentos, revisão dos padrões de operação e manutenção, ajuste das configurações da linha e treinamento das equipes.
3. Compromisso com metas: a Sidel assume metas de desempenho ligadas a indicadores como a eficiência da linha ou o tempo de parada não programada, e acompanha os resultados até atingi-las.

“Não queremos parar no diagnóstico e nos reparos rápidos”, diz Como. “Trabalhamos lado a lado com as equipes dos nossos clientes para colocar as melhorias em prática, monitorar os resultados e fazer ajustes, a fim de cumprir o compromisso de desempenho acordado.”

O conhecimento fica na fábrica

Uma parte central do serviço é a transferência de conhecimento para operadores e equipes de manutenção, para que eles mantenham os equipamentos, identifiquem novas perdas e continuem melhorando depois que os especialistas da Sidel saem.

“Desempenho sustentável significa que o cliente não se torna dependente de nós”, afirma Como. “Costumamos dizer que o verdadeiro desempenho é aquele que permanece depois que vamos embora.”

Os resultados em campo

Entre os projetos realizados pela Sidel:

• Estados Unidos: numa fábrica de bebidas proteicas, chás e isotônicos, seis meses de trabalho conjunto, com recuperação de componentes críticos e treinamento das equipes, reduziram em 70% as paradas não programadas de uma Combi asséptica (equipamento que integra sopro, enchimento e fechamento em ambiente asséptico).
• Reino Unido: numa linha de PET com vários produtos e formatos, a avaliação identificou problemas de equilíbrio, transporte, controles e acumulação. O plano de ações elevou em 7 pontos a eficiência global dos equipamentos (OEE, o indicador que combina disponibilidade, velocidade e qualidade da linha) em um ano.
• Garrafas de vidro retornáveis: aumento de 40% na eficiência de uma linha.
• Outros projetos: aumento de 17 pontos no OEE, com apoio de monitoramento remoto; de 10 pontos em duas linhas de latas de cerveja; e redução de 60% no tempo de troca de formato numa linha de refrigerantes em PET, após a revisão dos procedimentos operacionais.

“Os clientes não querem uma auditoria ou um programa de treinamento isolado. Eles querem uma produção mais confiável, maior produtividade e eficiência, além de equipes mais preparadas”, conclui Como.